智能化升级！核电预埋件多工位自动化产线投用，效率成本双优化

近日，中国核工业二四建设有限公司“一种核电站预埋件多工位自动化产线”专利落地转化，首条自动化产线正式投用，实现核电站预埋件从除锈、机加工、焊接到打磨的全流程自动化生产，大幅提升生产效率、降低劳动强度，同时保障产品质量稳定性，推动核电预埋件制造向智能化、标准化转型。

核电站预埋件作为核电工程的核心配套部件，用于固定核岛、常规岛的各类设备与结构，对产品精度、安全性、耐腐蚀性有着极高要求，传统生产模式依赖人工操作，不仅效率低下、劳动强度大，还存在人为操作误差，难以满足核电工程的严苛标准。据市场数据显示，我国预埋件行业数字化生产加速推进，工业互联网平台覆盖率达到78.9%，生产自动化程度达到85.3%，智能化转型成为行业发展主流。

此次投用的多工位自动化产线，整合除锈工作站、机加工作站、锚固爪焊接工作站、总成焊接工作站、打磨工作站五大核心环节，配备智能物料车实现各工位物料自动转运，全程无需人工干预。其中，除锈工作站可自动对锚固筋进行除锈处理，机加工作站实现锚固块和锚固板的自动钻孔、开坡口加工，焊接工作站采用智能焊接机器人，焊接精度误差控制在±0.05mm以内，打磨工作站实现产品自动打磨，确保表面平整度达标。

据企业负责人介绍，该自动化产线投用后，核电站预埋件生产效率提升42.8%，产品合格率达到99.2%，劳动强度降低60%以上，同时避免了人工作业存在的安全隐患，单件产品生产成本降低20%。此外，产线可灵活适配不同规格、型号的核电预埋件生产，满足各类核电项目的定制化需求，目前已成功应用于多个核电工程预埋件生产，交付周期缩短至7-10天。

与此同时，苏州工业园区科特建筑装饰有限公司也取得承重式预埋件定位标高调节装置专利，通过丝杆、定位螺母等调节组件，可灵活调整预埋件定位位置和标高，消除施工误差，混凝土浇筑后预埋件定位误差不大于2mm，进一步完善了预埋件生产与施工的智能化体系。业内专家表示，预埋件行业的智能化升级，不仅提升了产品质量与生产效率，更推动了行业向标准化、规模化发展，为核电、高端建筑等领域提供了更可靠的配套支撑。